sábado, 19 de abril de 2014

EJEMPLO DEL CAPÍTULO II PARA LA SECCIÓN DE MANTENIMIENTO


INSTITUTO UNIVERSITARIO CARLOS SOUBLETTE
DIVISIÓN DE INVESTIGACIÓN, POSTGRADO Y PRODUCCIÓN
DEPARTAMENTO DE INVESTIGACIÓN Y PRODUCCIÓN
COORDINACIÓN DE TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
MARACAY-ARAGUA














PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL TORNO CONVENCIONAL MARCA DORMAC DE LA EMPRESA TEC MECANIZADA C.A., UBICADA EN MARACAY ESTADO ARAGUA

Trabajo Especial de Grado para optar por el Título de Técnico Superior en Mantenimiento Industrial




                                                     



                                          Autor: Br Charles Viancha
                                                   Tutor:









Maracay, Noviembre, 2011









CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En toda investigación, es necesario que el objeto del estudio y la correspondencia que se establece entre sus elementos, la teoría, el proceso   de investigación y la realidad del entorno estén correlacionados teóricamente; al respecto, y Tamayo (2000), expresa que el Marco Teórico o Conceptual es:” Un sistema coordinado y coherente de conceptos  y proposiciones  que permiten abordar el problema,  dentro de un ámbito donde éste cobre sentido, incorporando los conocimientos previos  relativos al mismo y ordenándolos de modo tal que  resulten útiles  en nuestra tarea.” (p. 66).
             En consecuencia, el marco teórico es la ubicación del tema de estudio dentro de un conjunto de conocimientos teóricos, conceptualizaciones y antecedentes sólidos, que permitieron a través de la revisión bibliográfica abordar el tema y orientar la búsqueda, a fin de que contribuyan a afianzar el conocimiento y sirvan de base para dar inicio al desarrollo de la presente investigación. A continuación se presentan los antecedentes de la investigación, bases teóricas y sistema de variables.

Antecedentes de la Investigación
           
       Luego de haber reducido el problema a términos precisos y explícitos, es decir, restringido y delimitado a una dimensión manejable, se procedió a darle un enfoque lo suficientemente amplio para comprender con mayor concreción la problemática planteada, se consideró pertinente y necesario situar el marco teórico o referencial que orienta el estudio en todos sus aspectos, la fundamentaciòn   teórica, según lo plantea   Balestrini (1998)

Determina la perspectiva de análisis, la visión del problema que se asume en la investigación; y muestra la voluntad del investigador, de analizar la realidad objeto de estudio de acuerdo a una explicación pautada por los conceptos, categorías y el sistema preposicional, atendido a un determinado paradigma. (p.85)

            En otras palabras, esta afirmación implica que hay que analizar y exponer todas aquellas teorías, enfoques teóricos, investigaciones pertinentes sobre el estudio y trabajo de investigación realizado por y para diversas universidades del país, con el firme propósito de sustentar y presentar un contexto teórico adecuado al estudio, para ampliar y profundizar en términos investigativos todo lo relativo al análisis presentado. A continuación se presentan los trabajos previos consultados que tienen relación directa con el tema en estudio:
            Rojas (2008), en su trabajo titulado: Plan de Mantenimiento Preventivo para la Máquina Knapp en la empresa Farvenca Aragua. Esta Investigación tuvo como objetivo principal proponer un plan de mantenimiento preventivo para la máquina Knapp de la empresa Farvenca Aragua, ubicada en Maracay estado Aragua; con el objeto de disminuir el número de fallas y controlar las pérdidas ocasionadas al sistema productivo. El estudio se enmarcó en la modalidad de proyecto factible, apoyado en una investigación de campo de carácter descriptivo con apoyo bibliográfico. La población de estudio estuvo conformada por ocho (8) personas que forman parte del área de despacho, por ser una población finita y reducida se tomó en su totalidad como muestra, siendo entonces una muestra censal.
          Para la recolección de los datos se valió de la encuesta como técnica y del cuestionario como instrumento, estando este último conformado por diez (10) preguntas dicotómicas, el mismo fue validad por la técnica de juicio de expertos y confiabilizado por el método Kr20, obteniéndose un coeficiente del cero setenta (0,70%). Los datos fueron agrupados en tablas de frecuencia y presentados en gráficos de pastel, los mismos permitió al autor considerar que las opiniones divididas en cuanto al sistema operativo actual de la máquina conducen a la necesidad de proponer y ejecutar un plan de mantenimiento que permita mejorar el funcionamiento actual de la máquina Knapp, determinando y resolviendo así las verdaderas fallas presentadas en los diferentes componentes de la misma, y con ello disminuyendo el número de  paradas de la misma. 
        A tal efecto, el autor estructuró la propuesta en tres puntos básicos que parten del conocimiento de la estructura de la máquina Knapp, las piezas, herramientas o cualquier otro implemento necesario para solventar las fallas encontradas, hasta la definición de las actividades a llevar a cabo para cumplir con este plan de mantenimiento.
            Esta investigación proporciona aportes tales como: teorías, estructura metodológica y la forma cómo se abordó el tema del plan de mantenimiento, ya que ambas investigaciones persiguen un mismo objetivo principal que es la formulación de un plan de mantenimiento.
Igualmente, Pérez (2007), en su trabajo Propuesta de un Plan de Mantenimiento Autónomo Basado en el Método del TPM para el Torno de Desbaste de la Empresa Metales del Centro C.A, ubicada en Valencia estado Carabobo. Este estudio se realizó con el fin de ofrecer una herramienta que permita a la empresa preservar los equipos en estudio, mediante la aplicación de un modelo de mantenimiento autónomo y de bajo costo. Esto tomando en cuenta las deficiencias observadas con respecto al mantenimiento adecuado para la maquinaria, lo que generaba paradas constantes que repercutían en forma negativa sobre el proceso productivo de la empresa.
         Este trabajo se fundamentó en una modalidad de proyecto factible, apoyado en una investigación de campo  apoyada en revisión documental, de acuerdo a los objetivos planteados. Se aplicó el estudio a una población de treinta (30) obreros que laboran en la empresa y su muestra se seleccionó en forma aleatoria conformada por diez (10) obreros. Los cuales son representativos del total de los trabajadores a quienes se les aplico el instrumento y aportaron datos importantes para la realización del trabajo de investigación. Es importante mencionar que el trabajo citado se relaciona con la presente investigación ya que ambos tienen como  fin  ofrecer una herramienta que permita a la empresa preservar los equipos en estudio, mediante la aplicación de un modelo de mantenimiento autónomo y de bajo costo así mismo, sirviendo como referencia, porque ofrece una guía detallada acerca de la manera de aplicar un modelo teórico de mantenimiento lo cual es un aspecto que se espera desarrollar en este estudio. De igual manera, este antecedente contiene formatos de control de mantenimiento que pueden servir de ejemplo para la presente investigación, con lo cual se pretende controlar y supervisar las actividades del mantenimiento preventivo a las máquinas.
 En tal sentido, esta investigación pudo ofrecer una orientación con respecto al desarrollo de los aspectos teóricos, así como en lo relativo al procedimiento utilizado para la recolección de la información, el diseño de los instrumentos y su análisis respectivo para obtener un diagnóstico de la situación de los equipos.
   Por otra parte, González (2007), en su trabajo titulado: Diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivo para las Maquinas de Mezcla y Refinado del Departamento de Producción de la Empresa Servipork, C.A., Ubicada en la Morita Estado Aragua. Tuvo como propósito proporcionar una herramienta administrativa que le permita al departamento de mantenimiento cumplir con una gestión administrativa exitosa. El objetivo general del presente estudio trató sobre el diseño de un plan de mantenimiento para las máquinas de mezcla.
            En relación a su estructura metodológica, el mismo está enmarcado en la modalidad de proyecto factible apoyado en una investigación de campo de tipo descriptivo, contó con una población de veinte (20) trabajadores y una muestra de veinte (20) personas, siendo una muestra censal. Utilizando como técnica la observación directa y la encuesta como instrumento.
            El autor planteó a la empresa  en estudio un seguimiento que permitió detectar e identificar la problemática existente, enfocándose en la importancia que tiene el mantenimiento del proceso que se lleva actualmente a las máquinas de mezcla y refinado en función de optimizar el proceso productivo en dicha organización en forma adecuada y aumentar la efectividad y productividad de los  trabajos de mantenimiento, así como reducir los costos operativos de la planta de producción. Para el análisis de los resultados, se utilizó la estadística descriptiva.  En consideración a los resultados arrojados, el autor concluye que la mayoría de las actividades de mantenimiento eran correctivas ya que se realizaban sólo cuando una máquina se paraba por avería, situación que se traduce en un aumento notable de los costos de producción; por esta razón recomendó implementar el mantenimiento preventivo desarrollado, para que se haga efectiva la gestión de mantenimiento.
            El estudio es un valioso aporte debido a que está encaminado a reducir el índice de frecuencia de las fallas que se presentan  en la maquinaria por falta de mantenimiento mediante un conjunto de acciones que permite mantener un sistema productivo en forma adecuada. Por lo tanto, se debe tomar en cuenta en la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo y no correctivo, ya que esto va a permitir un ahorro en los costos de mantenimiento y por consiguiente en los costos operativos. De allí que, este trabajo sirvió de soporte para el desarrollo del presente.


            Según Arias (2006), las bases teóricas están formadas por: “un conjunto de conceptos y proposiciones que constituyen un punto de vista o enfoque determinado, dirigido a explicar el fenómeno o problema planteado” (p.39).  Las bases teóricas son aquellas que permiten desarrollar los aspectos conceptuales del tema objeto de estudio. Es evidente entonces, la revisión necesaria de teorías, paradigmas, estudios, etc., vinculados al tema para posteriormente construir una posición frente a la problemática que se pretende abordar. A continuación se presentan las bases teóricas que sustentan la presente investigación.

Mantenimiento

            El mantenimiento es la base fundamental que permite garantizar la vida útil de los equipos, existen varios tipos de mantenimiento, sin embargo todos persiguen el mismo fin de asegurar la disponibilidad y eficiencia de  los equipos. Al respecto Morrow (2000), define el mantenimiento como:” El conjunto de tareas que persiguen disminuir el número de fallas  en los equipos y asegura que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas.”(p.410). En relación a esta cita, se puede decir que el mantenimiento corrige oportunamente los desgastes que se producen en las máquinas por su uso, mediante una conservación adecuada, reparándolas cuando se averían. Por medio del mantenimiento se pueden disminuir los daños que se pueden producir en los equipos a través de un control que permita reservar la vida de los mimos.
            Así pues, cuando se habla de mantenimiento, el objetivo es conseguir alargar la vida útil del equipo, instalaciones, edificios, entre otros, a un menor costo posible que estén disponibles al momento de ser adquiridos, por lo tanto con un buen mantenimiento se busca: evitar y reducir en su caso, repara las fallas sobre los bienes, conservar los bienes en forma operativa, evitar accidentes, asegurar al trabajador un trabajo seguro, entre otros beneficios. 
Tipos de Mantenimiento

            Mantenimiento Preventivo: De acuerdo a Ferren (2005), consiste en: “Servicios de inspección, control, conservación y restauración de un ítem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo.” (p. 34)
En tal sentido este tipo de mantenimiento detecta las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición - CBM (Condición Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados, indicándose que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10 dólares en costos de mantenimiento.
En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
El mismo autor señala las siguientes ventajas que se tienen con el mantenimiento Preventivo, ellas son:

Confiabilidad: Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus condiciones de funcionamiento.
Disminución del tiempo muerto, tiempo de parad de equipos/máquinas.
Mayor duración de los equipos e instalaciones.
Disminución de existencias en almacén y, por tanto costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor a menor consumo.
Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de mantenimiento debido a una programación de actividades.
Menor costo en las reparaciones.(p.120)


            Esto indica que el mantenimiento preventivo favorece la preservación de los equipos, a la vez que da garantía de un mejor funcionamiento operativo de los mismos y seguridad industrial a sus operadores.
            Mantenimiento Correctivo: Al respecto, Ferren (2005) expone que son los “Servicios de reparación en ítems con falla; es decir este mantenimiento se realiza cuando se detecta la falla o cuando ya ocurrió.” (p. 34). Este tipo de mantenimiento es el más usual en muchas empresas. Se para una máquina, se moviliza el equipo de mantenimiento para reparar el daño.
Cada uno de estos paros debe de atenderse como una organización por "proyecto". Es decir, que generalmente cuando no es posible trasladar la máquina o equipo al taller, sustituyéndolo por otro que esté de reserva para dichos fines, se tiene que trabajar en el lugar de la falla.
            Mantenimiento Predictivo: en referencia de acuerdo a Ferren (2005), consiste en:

Servicios de seguimiento del desgaste de una o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis de síntomas, o estimación hecha por evaluación estadística, tratando de extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto exacto de cambio. (p.34).


El mantenimiento Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática de como preservar el rendimiento requerido basándose en las características físicas, la forma como se utiliza, especialmente de como puede fallar y evaluando sus consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas de mantenimiento  (preventivas o correctivas).
            Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento.

Objetivos del Mantenimiento

            Respecto al objetivo del mantenimiento, Pérez (2004), expresa que:


Mantenimiento es garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada, así mismo es:
Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y  Maximizar el beneficio global.
Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en unas condiciones de operación dadas.
Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operación  de  mantenimiento  en  el   tiempo   de   reparación   prefijado   y   bajo  las condiciones planeadas.
Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas. (p. 148).


            Es por todo esto que el mantenimiento tiene gran importancia en   las empresas ya que permite garantizar el funcionamiento continuo de los equipos y maquinarias que cumplen una función ambiental en  la empresa.

Torno

            Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión. Según la Enciclopedia Libre (2008), define el torno como una: “Máquina herramienta que nos permite obtener superficies cilíndricas, mediante la combinación de un movimiento de corte de rotación (pieza) y un movimiento de avance, rectilíneo y longitudinal o transversal (herramienta).”(s/p). En esta máquina el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante el movimiento de ajuste. La herramienta penetra en la pieza, obteniéndose una viruta. Las partes principales del torno vienen representadas en la siguiente figura. (figura1)
Figura 1
Partes del Torno
.

Fuente: Biblioteca Profesional E.P.S. (2000).
            El torno es una máquina herramienta que sirve para darle forma a piezas generalmente metálicas que se encuentran girando a determinada velocidad, o sea mecanizar piezas (de revolución) arrancando material en forma de viruta mediante una herramienta de corte apropiada al material a mecanizar, la que puede estar hecha de acero al carbono, acero rápido, acero rápido al cobalto, widia, cerámica, diamante, etc. ya que debe ser más dura y resistente que el material a mecanizar.

Trabajos De Torneado

Corte: Según la Biblioteca E.P.S. (2000), el corte en general “se imparte sobre una pieza que gira sobre su eje principal. “(s/p). Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al eje principal mediante un sistema de poleas o engranajes, este eje principal puede tener acoplado a su extremo distintos elementos de sujeción (platos de mordazas, pinzas, mandrinos auxiliares, etc.), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Para poder mecanizar la pieza, la herramienta requiere un movimiento de avance o sea movimiento longitudinal o transversal de dicha herramienta sobre la pieza que se está trabajando, paralelo a su eje, que en combinación con el giro impartido, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Para formar conos o piezas cónicas, el movimiento de la herramienta no se realiza paralelo a los ejes, si no que en este caso se gira el carro, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
            También debe considerarse la profundidad de pasada, o sea el avance de la herramienta que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada, aunque dicha cantidad depende además del perfil de la herramienta de corte usada, del tipo de material mecanizado, velocidad de corte, etc. En general el torno puede realizar operaciones de cilindrado, mandrinado, roscado, refrentado, ranurado, taladrado, escariado, moleteado, cilindrado en línea, etc., mediante diferentes tipos de herramientas y útiles intercambiables con formas variadas según la operación a realizar. El pequeño torno del aula de Tecnología se utiliza principalmente para fabricar piezas pequeñas de material blando como madera o plástico, generalmente poleas, ejes, etc.

Operaciones del Torno

            Según la Biblioteca Profesional E.P.S. (2000), las operaciones principales  del torno son:

.El Cilindrado, que se realiza con la composición de movimientos de corte y avance de tal manera que cuando el movimiento de corte (que posee la pieza) es de forma circular continuo mientras que el de avance (poseído por la herramienta) es de forma rectilíneo en la dirección del eje de giro de la pieza con lo que se obtiene la generatriz de un cilindro.
. En el refrentado por contra, el movimiento de avance se realiza en un plano perpendicular al eje de giro de la pieza generando una superficie plana perpendicular al cilindro. Con la combinación de estos dos trabajos básicos se pueden obtener una serie de trabajos derivados, como son:
. El cajeado que consiste en un cilindrado interior
El rasurado, que es un cilindrado en una franja estrecha (ranura).
. El tronzado que es una operación de refrentado que se realiza en una sección intermedia de la pieza avanzando hacia su eje hasta llegar a cortada.
. El roscado se realiza como una operación de cilindrado con una velocidad de avance tal que entre dos secciones de corte consecutivas permanece un grueso de material sin cortar (filete). (p.T-25).


            En referencia a lo acotado por el autor, el torno realiza varias operaciones que le permite obtener diseños variados en la mecanización de piezas. Por ejemplo, el cilindrado es una operación que consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
            De igual forma, la operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza.
            El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas. Además de las operaciones anteriormente expuestas, el torno puede realizar una gran variedad de operaciones tales como: rectificado, fresado, taladrado, torneado cónico y esférico, moleteado, torneado de cigüeñales, roscado con machos y terrajas. Tales operaciones pueden verse en la figura 2

Figura 2
Operaciones del Torno


Fuente: Biblioteca Profesional E.P.S. (2000)

Estructura del torno
            Según la Enciclopedia Libre Wikipedia (2008), señala que el torno tiene cuatro componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck: Su función consiste en sujetar la pieza a maquinar, hay varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller mecánico al igual hay cuck magnéticos y de seis mordazas (s/p).



            En referencia a lo anterior, el torno posee una estructura mecánica que le permite el funcionamiento operativo. En la siguiente figura (figura4) se muestra el funcionamiento de un torno paralelo.
Figura 4
Funcionamiento del Torno Paralelo




                Fuente: Enciclopedia Libre Wikilpedia (2008)
Sistema de Variables

Arias (2006), señala que el sistema de variables ‘’Es una serie de características definida de manera operacional, es decir, en función de sus indicadores o unidades de medidas. ’’ (p.45). Las variables representan de forma resumida los objetivos específicos, sus dimensiones, indicadores y el instrumento utilizado para la ejecución del cuestionario, representado en un mapa operativo. Además, las variables representan un símbolo que determinan un conjunto de observaciones y que pueden asumir cualquier valor, y permite manipular determinados resultados, mediante el uso de ciertos medidores. A continuación se presenta la conceptualización y operacionalización de las variables.

Conceptualización de las Variables

            La ciencia elabora conceptos con el fin de describir y explicar la experiencia y comunicar el conocimiento adquirido. Al respecto Tamayo (2001), manifiesta que se debe ‘’Distinguir el concepto como una unidad de significado, del termino o símbolo perceptible por medio del cual se expresa este significado. ’’ (p.163).   En la Conceptualización de las variables, se lleva a cabo la definición conceptual de las variables que se desprenden de cada objetivo específico y la definición operacional, es decir, el significado que el investigador le atribuye a cada variable dentro del contexto de la investigación. (Ver cuadro 1).

Operacionalización de las Variables

            Según El Manual de Normas para la Elaboración de Proyectos de Grado de la Universidad Santa María (2002), señala que la definición operacional de la variable “Representa el desglosamiento de la misma en aspectos cada vez más sencillos que permita la máxima aproximación para poder medirla, estos aspectos se agrupan bajo las denominaciones de las dimensiones, e indicadores. (p.18). En otras palabras, en la Operacionalización de las variables, se especifican las dimensiones operativas del trabajo de investigación. De allí que, cada variable fue desglosada en dimensiones y ésta a su vez en indicadores que permitieron medir con precisión dicha variable. (Ver cuadro 2).
Cuadro 1
Conceptualización de las Variables
Objetivos Específicos

Variable
Definición conceptual
Definición Operacional
Diagnosticar la situación actual con relación al mantenimiento aplicado al torno Convencional de la empresa Tec Mecanizada C.A.

Situación actual del mantenimiento realizado al torno Convencional
 Es la actividad operativa planeada y programada  para ajustar, reparar o cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla.
Consiste en conocer como se esta llevando a cabo la gestión de mantenimiento del torno convencional: frecuencia, repuestos, programa, personal, formatos, etc.
Detectar las principales fallas en el funcionamiento de la máquina objeto de estudio.

Fallas del funcionamiento del Torno
Fallas: es cuando a pesar de que la máquina funciona, su operatividad no es satisfactoria, o se da la ruptura definitiva del funcionamiento de la misma.
Consiste en identificar las fallas (mecánicas, eléctricas) presentes en el funcionamiento del torno  y la frecuencia de ocurrencia.
Proponer un plan de mantenimiento preventivo para el torno convencional marca Dormac de la empresa Tec Mecanizada C.A., ubicada en Maracay estado Aragua.


Plan de Mantenimiento preventivo para el Torno Convencional
Comprende el conjunto de actividades de mantenimiento y la frecuencia que deben ser realizadas las mismas.
Consiste en la formulación de un plan de mantenimiento que involucre: recursos, actividades, cronograma, formatos, herramientas, personal y costos, de tal forma que pueda ser aplicado al torno convencional de la empresa Tec Mecanizada C.A
Fuente: Viancha (2012)




Cuadro 2
Operacionalización de las Variables
Variable
Dimensión
Indicadores
Fuente
Instrumento
Ítem

Situación actual del mantenimiento del Torno Convencional





Gestión de Mantenimiento




Paradas
Condición física.
Controles.
Mantenimiento.
Stock de repuestos
Registro
Formatos
Ficha técnica del equipo
Consecuencias
Estadísticas




Personal operativo del Torno





      Cuestionario
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Pintura
Limpieza
Carro portaherramientas
Cabezal
Plato
Bancada
Caja de velocidades
Ruido


Torno



Registro de observación


Principales fallas presentes en el funcionamiento del Torno



Tipos de fallas


Eléctricas
Mecánicas
Neumáticas
Hidráulicas


Personal operativo



Cuestionario

11
12
13
14
Fuente: Viancha (2012)






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