INSTITUTO
UNIVERSITARIO CARLOS SOUBLETTE
DIVISIÓN
DE INVESTIGACIÓN, POSTGRADO Y PRODUCCIÓN
DEPARTAMENTO
DE INVESTIGACIÓN Y PRODUCCIÓN
COORDINACIÓN
DE TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
MARACAY-ARAGUA
PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL TORNO CONVENCIONAL MARCA DORMAC DE LA EMPRESA TEC MECANIZADA C.A.,
UBICADA EN MARACAY ESTADO ARAGUA
Trabajo Especial de Grado para optar
por el Título de Técnico Superior en Mantenimiento Industrial
Autor: Br Charles
Viancha
Tutor:
Maracay, Noviembre, 2011
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
En toda
investigación, es necesario que el objeto del estudio y la correspondencia que
se establece entre sus elementos, la teoría, el proceso de investigación y la realidad del entorno
estén correlacionados teóricamente; al respecto, y Tamayo (2000), expresa que el
Marco Teórico o Conceptual es:” Un sistema coordinado y coherente de
conceptos y proposiciones que permiten abordar el problema, dentro de un ámbito donde éste cobre sentido,
incorporando los conocimientos previos
relativos al mismo y ordenándolos de modo tal que resulten útiles en nuestra tarea.” (p. 66).
En consecuencia, el marco teórico es la
ubicación del tema de estudio dentro de un conjunto de conocimientos teóricos,
conceptualizaciones y antecedentes sólidos, que permitieron a través de la
revisión bibliográfica abordar el tema y orientar la búsqueda, a fin de que
contribuyan a afianzar el conocimiento y sirvan de base para dar inicio al
desarrollo de la presente investigación. A continuación se presentan los
antecedentes de la investigación, bases teóricas y sistema de variables.
Antecedentes
de la Investigación
Luego de haber reducido el problema a términos
precisos y explícitos, es decir, restringido y delimitado a una dimensión
manejable, se procedió a darle un enfoque lo suficientemente amplio para
comprender con mayor concreción la problemática planteada, se consideró
pertinente y necesario situar el marco teórico o referencial que orienta el
estudio en todos sus aspectos, la fundamentaciòn teórica, según lo plantea Balestrini (1998)
Determina la perspectiva de
análisis, la visión del problema que se asume en la investigación; y muestra la
voluntad del investigador, de analizar la realidad objeto de estudio de acuerdo
a una explicación pautada por los conceptos, categorías y el sistema
preposicional, atendido a un determinado paradigma. (p.85)
En otras palabras, esta afirmación
implica que hay que analizar y exponer todas aquellas teorías, enfoques
teóricos, investigaciones pertinentes sobre el estudio y trabajo de
investigación realizado por y para diversas universidades del país, con el
firme propósito de sustentar y presentar un contexto teórico adecuado al
estudio, para ampliar y profundizar en términos investigativos todo lo relativo
al análisis presentado. A continuación se presentan los trabajos previos
consultados que tienen relación directa con el tema en estudio:
Rojas (2008), en su trabajo
titulado: Plan de Mantenimiento
Preventivo para la Máquina Knapp en la empresa Farvenca Aragua. Esta
Investigación tuvo como objetivo principal proponer un plan de mantenimiento
preventivo para la máquina Knapp de la empresa Farvenca Aragua, ubicada en
Maracay estado Aragua; con el objeto de disminuir el número de fallas y
controlar las pérdidas ocasionadas al sistema productivo. El estudio se enmarcó
en la modalidad de proyecto factible, apoyado en una investigación de campo de
carácter descriptivo con apoyo bibliográfico. La población de estudio estuvo
conformada por ocho (8) personas que forman parte del área de despacho, por ser
una población finita y reducida se tomó en su totalidad como muestra, siendo
entonces una muestra censal.
Para la recolección de los datos se
valió de la encuesta como técnica y del cuestionario como instrumento, estando
este último conformado por diez (10) preguntas dicotómicas, el mismo fue
validad por la técnica de juicio de expertos y confiabilizado por el método
Kr20, obteniéndose un coeficiente del cero setenta (0,70%). Los datos fueron
agrupados en tablas de frecuencia y presentados en gráficos de pastel, los
mismos permitió al autor considerar que las opiniones divididas en cuanto al
sistema operativo actual de la máquina conducen a la necesidad de proponer y
ejecutar un plan de mantenimiento que permita mejorar el funcionamiento actual
de la máquina Knapp, determinando y resolviendo así las verdaderas fallas
presentadas en los diferentes componentes de la misma, y con ello disminuyendo
el número de paradas de la misma.
A tal efecto, el autor estructuró
la propuesta en tres puntos básicos que parten del conocimiento de la
estructura de la máquina Knapp, las piezas, herramientas o cualquier otro
implemento necesario para solventar las fallas encontradas, hasta la definición
de las actividades a llevar a cabo para cumplir con este plan de mantenimiento.
Esta investigación proporciona
aportes tales como: teorías, estructura metodológica y la forma cómo se abordó
el tema del plan de mantenimiento, ya que ambas investigaciones persiguen un
mismo objetivo principal que es la formulación de un plan de mantenimiento.
Igualmente, Pérez
(2007), en su trabajo Propuesta de un
Plan de Mantenimiento Autónomo Basado en el Método del TPM para el Torno de
Desbaste de la Empresa
Metales del Centro C.A, ubicada en Valencia estado Carabobo. Este estudio se realizó con el
fin de ofrecer una herramienta que permita a la empresa preservar los equipos
en estudio, mediante la aplicación de un modelo de mantenimiento autónomo y de
bajo costo. Esto tomando en cuenta las deficiencias observadas con respecto al
mantenimiento adecuado para la maquinaria, lo que generaba paradas constantes
que repercutían en forma negativa sobre el proceso productivo de la empresa.
Este trabajo se fundamentó en una
modalidad de proyecto factible, apoyado en una investigación de campo apoyada en revisión documental, de acuerdo a
los objetivos planteados. Se aplicó el estudio a una población de treinta (30)
obreros que laboran en la empresa y su muestra se seleccionó en forma aleatoria
conformada por diez (10) obreros. Los cuales son representativos del total de
los trabajadores a quienes se les aplico el instrumento y aportaron datos
importantes para la realización del trabajo de investigación. Es importante
mencionar que el trabajo citado se relaciona con la presente investigación ya
que ambos tienen como fin ofrecer una herramienta que permita a la
empresa preservar los equipos en estudio, mediante la aplicación de un modelo
de mantenimiento autónomo y de bajo costo así mismo, sirviendo como referencia,
porque ofrece una guía detallada acerca de la manera de aplicar un modelo
teórico de mantenimiento lo cual es un aspecto que se espera desarrollar en
este estudio. De igual manera, este antecedente contiene formatos de control de
mantenimiento que pueden servir de ejemplo para la presente investigación, con
lo cual se pretende controlar y supervisar las actividades del mantenimiento
preventivo a las máquinas.
En tal sentido, esta investigación pudo
ofrecer una orientación con respecto al desarrollo de los aspectos teóricos,
así como en lo relativo al procedimiento utilizado para la recolección de la
información, el diseño de los instrumentos y su análisis respectivo para
obtener un diagnóstico de la situación de los equipos.
Por otra parte, González (2007), en su trabajo titulado: Diseño de un Plan de Mantenimiento
Preventivo para las Maquinas de Mezcla y Refinado del Departamento de
Producción de la
Empresa Servipork, C.A., Ubicada en la Morita Estado Aragua.
Tuvo como propósito proporcionar una herramienta administrativa que le permita
al departamento de mantenimiento cumplir con una gestión administrativa
exitosa. El objetivo general del presente estudio trató sobre el diseño de un
plan de mantenimiento para las máquinas de mezcla.
En relación a su estructura
metodológica, el mismo está enmarcado en la modalidad de proyecto factible
apoyado en una investigación de campo de tipo descriptivo, contó con una
población de veinte (20) trabajadores y una muestra de veinte (20) personas,
siendo una muestra censal. Utilizando como técnica la observación directa y la
encuesta como instrumento.
El autor planteó a la empresa en estudio un seguimiento que permitió
detectar e identificar la problemática existente, enfocándose en la importancia
que tiene el mantenimiento del proceso que se lleva actualmente a las máquinas
de mezcla y refinado en función de optimizar el proceso productivo en dicha organización
en forma adecuada y aumentar la efectividad y productividad de los trabajos de mantenimiento, así como reducir
los costos operativos de la planta de producción. Para el análisis de los
resultados, se utilizó la estadística descriptiva. En consideración a los resultados arrojados,
el autor concluye que la mayoría de las actividades de mantenimiento eran correctivas
ya que se realizaban sólo cuando una máquina se paraba por avería, situación
que se traduce en un aumento notable de los costos de producción; por esta
razón recomendó implementar el mantenimiento preventivo desarrollado, para que
se haga efectiva la gestión de mantenimiento.
El estudio es un valioso aporte
debido a que está encaminado a reducir el índice de frecuencia de las fallas
que se presentan en la maquinaria por
falta de mantenimiento mediante un conjunto de acciones que permite mantener un
sistema productivo en forma adecuada. Por lo tanto, se debe tomar en cuenta en
la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo y no correctivo, ya que
esto va a permitir un ahorro en los costos de mantenimiento y por consiguiente
en los costos operativos. De allí que, este trabajo sirvió de soporte para el
desarrollo del presente.
Según Arias (2006), las bases
teóricas están formadas por: “un conjunto de conceptos y proposiciones que
constituyen un punto de vista o enfoque determinado, dirigido a explicar el
fenómeno o problema planteado” (p.39). Las
bases teóricas son aquellas que permiten desarrollar los aspectos conceptuales
del tema objeto de estudio. Es evidente entonces, la revisión necesaria de
teorías, paradigmas, estudios, etc., vinculados al tema para posteriormente
construir una posición frente a la problemática que se pretende abordar. A
continuación se presentan las bases teóricas que sustentan la presente
investigación.
Mantenimiento
El mantenimiento es la base
fundamental que permite garantizar la vida útil de los equipos, existen varios
tipos de mantenimiento, sin embargo todos persiguen el mismo fin de asegurar la
disponibilidad y eficiencia de los
equipos. Al respecto Morrow (2000), define el mantenimiento como:” El conjunto
de tareas que persiguen disminuir el número de fallas en los equipos y asegura que todo activo
continúe desempeñando las funciones deseadas.”(p.410). En relación a esta cita,
se puede decir que el mantenimiento corrige oportunamente los desgastes que se
producen en las máquinas por su uso, mediante una conservación adecuada,
reparándolas cuando se averían. Por medio del mantenimiento se pueden disminuir
los daños que se pueden producir en los equipos a través de un control que
permita reservar la vida de los mimos.
Así pues, cuando se habla de
mantenimiento, el objetivo es conseguir alargar la vida útil del equipo,
instalaciones, edificios, entre otros, a un menor costo posible que estén
disponibles al momento de ser adquiridos, por lo tanto con un buen
mantenimiento se busca: evitar y reducir en su caso, repara las fallas sobre
los bienes, conservar los bienes en forma operativa, evitar accidentes,
asegurar al trabajador un trabajo seguro, entre otros beneficios.
Tipos de
Mantenimiento
Mantenimiento Preventivo: De acuerdo a Ferren (2005),
consiste en: “Servicios de inspección, control, conservación y restauración de
un ítem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de
evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de
la criticidad del equipo.” (p. 34)
En tal sentido
este tipo de mantenimiento detecta las fallas antes de que se desarrollen en
una rotura u otras interferencias en producción. Está basado en inspecciones,
medidas y control del nivel de condición de los equipos. También conocido como
Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición -
CBM (Condición Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo
Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de
comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca
la operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son
difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo
de los beneficios o del valor derivado de su aplicación. Por ello, muchas
empresas usan sistemas informales basados en los costos evitados, indicándose
que por cada dólar gastado en su empleo, se economizan 10 dólares en costos de
mantenimiento.
En realidad, ambos
Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el contrario, el
Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
El mismo autor
señala las siguientes ventajas que se tienen con el mantenimiento Preventivo,
ellas son:
Confiabilidad: Los equipos
operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado y sus
condiciones de funcionamiento.
Disminución del tiempo muerto,
tiempo de parad de equipos/máquinas.
Mayor duración de los equipos
e instalaciones.
Disminución de existencias en
almacén y, por tanto costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor a
menor consumo.
Uniformidad en la carga de
trabajo para el personal de mantenimiento debido a una programación de
actividades.
Menor costo en las
reparaciones.(p.120)
Esto indica que el mantenimiento
preventivo favorece la preservación de los equipos, a la vez que da garantía de
un mejor funcionamiento operativo de los mismos y seguridad industrial a sus
operadores.
Mantenimiento Correctivo: Al respecto, Ferren (2005) expone que son
los “Servicios de reparación en ítems con falla; es decir este mantenimiento se
realiza cuando se detecta la falla o cuando ya ocurrió.” (p. 34). Este tipo de
mantenimiento es el más usual en muchas empresas. Se para una máquina, se
moviliza el equipo de mantenimiento para reparar el daño.
Cada uno de estos
paros debe de atenderse como una organización por "proyecto". Es
decir, que generalmente cuando no es posible trasladar la máquina o equipo al
taller, sustituyéndolo por otro que esté de reserva para dichos fines, se tiene
que trabajar en el lugar de la falla.
Mantenimiento Predictivo: en referencia de acuerdo a Ferren (2005),
consiste en:
Servicios de seguimiento del desgaste
de una o más piezas o componente de equipos prioritarios a través de análisis
de síntomas, o estimación hecha por evaluación estadística, tratando de
extrapolar el comportamiento de esas piezas o componentes y determinar el punto
exacto de cambio. (p.34).
El mantenimiento
Predictivo basado en la confiabilidad o la forma sistemática de como preservar
el rendimiento requerido basándose en las características físicas, la forma
como se utiliza, especialmente de como puede fallar y evaluando sus
consecuencias para así aplicar las tareas adecuadas de mantenimiento (preventivas o correctivas).
Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: consiste en la modificación o
cambio de las condiciones originales del equipo o instalación. No es tarea de
mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento.
Objetivos del
Mantenimiento
Respecto al objetivo del
mantenimiento, Pérez (2004), expresa que:
Mantenimiento es garantizar la
disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada, así mismo es:
Satisfacer todos los
requisitos del sistema de calidad de la empresa.
Cumplir todas las normas de
seguridad y medio ambiente, y Maximizar
el beneficio global.
Confiabilidad es la
probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en
unas condiciones de operación dadas.
Mantenibilidad es la probabilidad
de poder ejecutar una determinada operación
de mantenimiento en el tiempo
de reparación prefijado
y bajo las condiciones planeadas.
Soportabilidad es la
probabilidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en el
tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones planeadas. (p. 148).
Es por todo esto que el mantenimiento
tiene gran importancia en las empresas
ya que permite garantizar el funcionamiento continuo de los equipos y
maquinarias que cumplen una función ambiental en la empresa.
Torno
Al comenzar la Revolución
Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos
capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado
industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie
de piezas de precisión. Según la Enciclopedia Libre (2008), define el torno
como una: “Máquina herramienta que nos permite obtener superficies cilíndricas,
mediante la combinación de un movimiento de corte de rotación (pieza) y un
movimiento de avance, rectilíneo y longitudinal o transversal
(herramienta).”(s/p). En esta
máquina el arranque de viruta se produce al acercar la herramienta a la pieza en
rotación, mediante el movimiento de ajuste. La herramienta penetra en la pieza,
obteniéndose una viruta.
Las partes principales del torno
vienen representadas en la siguiente figura. (figura1)
Figura 1
Partes del Torno
.
Fuente: Biblioteca Profesional E.P.S. (2000).
El torno es una máquina herramienta
que sirve para darle forma a piezas generalmente metálicas que se encuentran girando
a determinada velocidad, o sea mecanizar piezas (de revolución) arrancando
material en forma de viruta mediante una herramienta de corte apropiada al material
a mecanizar, la que puede estar hecha de acero al carbono, acero rápido, acero
rápido al cobalto, widia, cerámica, diamante, etc. ya que debe ser más dura y
resistente que el material a mecanizar.
Trabajos
De Torneado
Corte:
Según la Biblioteca E.P.S.
(2000), el corte en general “se imparte sobre una pieza que gira sobre su eje
principal. “(s/p). Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite
su giro al eje principal mediante un sistema de poleas o engranajes, este eje
principal puede tener acoplado a su extremo distintos elementos de sujeción
(platos de mordazas, pinzas, mandrinos auxiliares, etc.), los cuales sujetan la
pieza a mecanizar. Para poder mecanizar la pieza, la herramienta requiere un
movimiento de avance o sea movimiento longitudinal o transversal de dicha
herramienta sobre la pieza que se está trabajando, paralelo a su eje, que en
combinación con el giro impartido, determina el espacio recorrido por la
herramienta por cada vuelta que da la pieza. Para formar conos o piezas
cónicas, el movimiento de la herramienta no se realiza paralelo a los ejes, si
no que en este caso se gira el carro, ajustando en una escala graduada el
ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada.
También debe considerarse la
profundidad de pasada, o sea el avance de la herramienta que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada, aunque dicha cantidad depende
además del perfil de la herramienta de corte usada, del tipo de material mecanizado,
velocidad de corte, etc. En general el torno puede realizar operaciones de
cilindrado, mandrinado, roscado, refrentado, ranurado, taladrado, escariado,
moleteado, cilindrado en línea, etc., mediante diferentes tipos de herramientas
y útiles intercambiables con formas variadas según la operación a realizar. El
pequeño torno del aula de Tecnología se utiliza principalmente para fabricar
piezas pequeñas de material blando como madera o plástico, generalmente poleas,
ejes, etc.
Operaciones del Torno
Según la Biblioteca Profesional
E.P.S. (2000), las operaciones
principales del torno son:
.El
Cilindrado,
que se realiza con la composición de movimientos de corte y avance de tal
manera que cuando el movimiento de corte (que posee la pieza) es de forma
circular continuo mientras que el de avance (poseído por la herramienta) es de
forma rectilíneo en la dirección del eje de giro de la pieza con lo que se
obtiene la generatriz de un cilindro.
. En el refrentado por contra, el movimiento de avance se realiza en
un plano perpendicular al eje de giro de la pieza generando una superficie
plana perpendicular al cilindro. Con la combinación de estos dos trabajos
básicos se pueden obtener una serie de trabajos derivados, como son:
. El cajeado que consiste en un cilindrado interior
El rasurado, que es un cilindrado en una franja
estrecha (ranura).
. El tronzado que es una operación de refrentado que se
realiza en una sección intermedia de la pieza avanzando hacia su eje hasta
llegar a cortada.
. El roscado se realiza como una operación de cilindrado
con una velocidad de avance tal que entre dos secciones de corte consecutivas
permanece un grueso de material sin cortar (filete). (p.T-25).
En referencia a lo acotado por el
autor, el torno realiza varias operaciones que le permite obtener diseños
variados en la mecanización de piezas. Por ejemplo, el cilindrado es una
operación que consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las
piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación,
con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el
diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del
cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de
trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia
que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y
concentricidad. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el
plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de
arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes
dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre
puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el
hueco de la pieza se llama mandrinado.
De igual forma, la operación de
refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas
que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de
las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La
problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de
la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que
ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos
incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir
aumentando la velocidad de giro de la pieza.
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida
de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da
la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de
ranuras torneadas. Además de las operaciones anteriormente expuestas, el torno puede realizar
una gran variedad de operaciones tales como: rectificado, fresado, taladrado,
torneado cónico y esférico, moleteado, torneado de cigüeñales, roscado con
machos y terrajas. Tales operaciones pueden verse en la figura 2
Figura 2
Operaciones del
Torno
Fuente: Biblioteca Profesional E.P.S. (2000)
Estructura del torno
Según la Enciclopedia Libre
Wikipedia (2008), señala que el torno tiene cuatro componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las
otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se
desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal
fijo:
contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento
que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o
brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede
moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carros
portaherramientas:
Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad
de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el
carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior
orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta
herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para
orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal
giratorio o chuck:
Su función consiste en sujetar la pieza a maquinar, hay varios tipos como el
chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el
taller mecánico al igual hay cuck magnéticos y de seis mordazas (s/p).
En
referencia a lo anterior, el torno posee una estructura mecánica que le permite
el funcionamiento operativo. En la siguiente figura (figura4) se muestra el
funcionamiento de un torno paralelo.
Figura 4
Funcionamiento
del Torno Paralelo
Fuente: Enciclopedia
Libre Wikilpedia (2008)
Sistema de Variables
Arias (2006),
señala que el sistema de variables ‘’Es una serie de características definida
de manera operacional, es decir, en función de sus indicadores o unidades de
medidas. ’’ (p.45). Las variables representan de forma resumida los objetivos
específicos, sus dimensiones, indicadores y el instrumento utilizado para la
ejecución del cuestionario, representado en un mapa operativo. Además, las
variables representan un símbolo que determinan un conjunto de observaciones y
que pueden asumir cualquier valor, y permite manipular determinados resultados,
mediante el uso de ciertos medidores. A continuación se presenta la
conceptualización y operacionalización de las variables.
Conceptualización de las Variables
La ciencia elabora conceptos con el fin
de describir y explicar la experiencia y comunicar el conocimiento adquirido.
Al respecto Tamayo (2001), manifiesta que se debe ‘’Distinguir el concepto como
una unidad de significado, del termino o símbolo perceptible por medio del cual
se expresa este significado. ’’ (p.163).
En la
Conceptualización de las variables, se lleva a cabo la
definición conceptual de las variables que se desprenden de cada objetivo
específico y la definición operacional, es decir, el significado que el
investigador le atribuye a cada variable dentro del contexto de la
investigación. (Ver cuadro 1).
Operacionalización
de las Variables
Según El Manual de Normas para la
Elaboración de Proyectos de Grado de la Universidad Santa
María (2002), señala que la definición operacional de la variable “Representa
el desglosamiento de la misma en aspectos cada vez más sencillos que permita la
máxima aproximación para poder medirla, estos aspectos se agrupan bajo las
denominaciones de las dimensiones, e indicadores. (p.18). En otras palabras, en
la
Operacionalización de las variables, se especifican las
dimensiones operativas del trabajo de investigación. De allí que, cada variable
fue desglosada en dimensiones y ésta a su vez en indicadores que permitieron
medir con precisión dicha variable. (Ver cuadro 2).
Cuadro 1
Conceptualización de las Variables
Objetivos
Específicos
|
Variable
|
Definición conceptual
|
Definición Operacional
|
Diagnosticar la
situación actual con relación al mantenimiento aplicado al torno Convencional
de la empresa Tec Mecanizada C.A.
|
Situación actual del mantenimiento
realizado al torno Convencional
|
Es la actividad operativa planeada y
programada para ajustar, reparar o
cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla.
|
Consiste en conocer como se esta
llevando a cabo la gestión de mantenimiento del torno convencional:
frecuencia, repuestos, programa, personal, formatos, etc.
|
Detectar las principales fallas en
el funcionamiento de la máquina objeto de estudio.
|
Fallas del funcionamiento del Torno
|
Fallas: es cuando a pesar de que la
máquina funciona, su operatividad no es satisfactoria, o se da la ruptura
definitiva del funcionamiento de la misma.
|
Consiste en identificar las fallas
(mecánicas, eléctricas) presentes en el funcionamiento del torno y la frecuencia de ocurrencia.
|
Proponer un plan de
mantenimiento preventivo para el torno
convencional marca Dormac de la empresa Tec Mecanizada C.A., ubicada en
Maracay estado Aragua.
|
Plan de Mantenimiento preventivo
para el Torno Convencional
|
Comprende el conjunto de actividades
de mantenimiento y la frecuencia que deben ser realizadas las mismas.
|
Consiste en la formulación de un
plan de mantenimiento que involucre: recursos, actividades, cronograma,
formatos, herramientas, personal y costos, de tal forma que pueda ser
aplicado al torno convencional de la empresa Tec Mecanizada C.A
|
Fuente: Viancha (2012)
Cuadro 2
Operacionalización de las Variables
Variable
|
Dimensión
|
Indicadores
|
Fuente
|
Instrumento
|
Ítem
|
Situación actual del mantenimiento del Torno
Convencional
|
Gestión
de Mantenimiento
|
Paradas
Condición
física.
Controles.
Mantenimiento.
Stock
de repuestos
Registro
Formatos
Ficha
técnica del equipo
Consecuencias
Estadísticas
|
Personal operativo del Torno
|
Cuestionario
|
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
|
Pintura
Limpieza
Carro
portaherramientas
Cabezal
Plato
Bancada
Caja
de velocidades
Ruido
|
Torno
|
Registro de observación
|
|||
Principales fallas presentes en el funcionamiento del
Torno
|
Tipos
de fallas
|
Eléctricas
Mecánicas
Neumáticas
Hidráulicas
|
Personal operativo
|
Cuestionario
|
11
12
13
14
|
Fuente: Viancha (2012)